لوله زانویی دارای مزایای زیادی مانند مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر دمای بالا، پایداری شیمیایی قوی و عایق خوب است و عمدتاً در صنایع پتروشیمی، شیمیایی، دارویی، متالورژی و سایر صنایع استفاده می شود.
ویژگی ها و مزایا
1. لوله زانویی با پوشش Farbor دارای مقاومت در برابر خوردگی بالا است. از آنجایی که قطعات تولید شده با Farbor از خانواده یک ماده سرامیکی با مقاومت فشاری بالا است، می تواند به طور موثر در برابر خوردگی اسید، قلیایی، نمک و سایر رسانه های شیمیایی مقاومت کند و همچنان می تواند عملکرد خوبی را در شرایط کاری سخت مانند دمای بالا و اسید قوی و پایداری حفظ کند. .
2. زانویی با پوشش سرامیکی Farbor مقاومت سایش و سختی و استحکام بالایی دارد، به راحتی شکسته نمیشود، نرخ سایش پایینی دارد و مقاومت سایشی خوبی در محیطهای سیال با سرعت بالا دارد، بنابراین برای مواردی که سایش دارند مناسب است.
3. لوله زانویی با این پوشش دارای مقاومت در برابر دمای بالا است همچنان می تواند سختی، استحکام و پایداری بالا را در دماهای بالا حفظ کند و تحت تأثیر دماهای بالا قرار نگیرد، بنابراین برای تجهیزات در شرایط دمای بالا مناسب است.
4. آرنج آن دارای ثبات شیمیایی و عایق الکتریکی رسانه های شیمیایی میباشد .
پودر مس به عنوان یک ماده معدنی که ترکیبی از اکسید های فلزی و سیلیکات می باشد که سختی بالایی دارد. این پودر از باقی مانده مواد ناخالص موجو که سرد شده می باشد، که به آن ماسه سند بلاست یا شن سند بلاست می گویند. سند بلاست یک محصول مصنوعی و جانبی پرکاربرد است که در زمان جداسازی آهن موجود در سنگ آهن از ناخالصیهای بوجود آمده در کورههای ذوب آهن استخراج می شود.
موادی که در سند بلاست استفاده می شود نظیر: سرباره آهن، سرباره مس (گریت) (مسباره)، آب و ماسه (وت بلاست)، ماسه سیلیس، یخ، آب (جت بلاست) که هر کدام کاربرد مختلفی دارند.
در کارخانه های ذوب آهن در زمان ذوب، تمام ناخالصی های سرباره شناور بر روی فلز مذاب را درون آب فرو می برند و گرانول های زاویه دار که ظاهری نا منظم دارند تولید می شود که به صورت ساینده به کاربرده می شود، موادی که گفته شد بعد از خنک شدن به شکل جامد در می آیند و در صنعت مسباره سند بلاست یا شن سند بلاست جهت تمیز کردن سطوح مختلف استفاده می کنند.
گریت اصلی سند بلاست
یکی از محصولات فرعی استخراج مس، گریت سند بلاستمی باشد، که جهت تعمیرکاری سطوح به منظور رنگ آمیزی کاربرد دارد. ماسه سند بلاست به دلیل سختی و چگالی بالا نسبت به سایر مواد ساینده سرعت بیشتری در تمیزی سطوح دارد. جایگزین مناسبی برای سیلیس است. همچنین درصد بسیار کمی سیلیکا دارد که هیچگونه خطری برای سلامتی انسان ها ندارد.
خصوصیات سند بلاست و برتري آن نسبت به سیلیس
✔ نسبت به سیلیس سرعت بالاتری دارد
✔ نسبت به سیلیس بهاي تمام شده آن بسیار کم تر است.
✔ تولید گرد و غبار کم
✔ افزایش راندمان کار
✔ افزایش کیفیت سطح
✔ حافظ سلامت کارکنان
✔ سلیکاي آزاد(متبلور)کمتر از 1%
✔ چند ضلعی بودن وگوشه دار بودن سند بلاست
انواع ماسه سندبلاست
به طور کلی دو نوع ماسه سند بلاست وجود دارد، ماسه سند بلاست مات و ماسه سند بلاست براق.
نکات قابل توجه درمورد ماسه سند بلاست
نکته قابل توجه درمورد ماسه سند بلاست این است که هیچگونه آلودگی برای محیط زیست بوجود نمی آورد. شن سند بلاست در دسته A قرار می گیرد و دارای کمترین سلیکای آزاد که همان سلیس متبلوراست و مقدار آن زیر ۱% است، می باشد. تقسیم بندی صورت گرفته با توجه به استاندارد مهم و بین المللی SSPC- درAB1 انجام می گیرد.
کمترین میزان سختی ماسه سند بلاست بر اساس استاندارد بین المللی ( ISO-11127-4 ) هفت موس است که با روش اسلاید شیشه ای قابل اندازه گیری می باشد.
بهترین زبری ورافنس بر روی سطح توسط ماسه مخصوص سندبلاست به خوبی انجام می شود چون ماسه سند بلاست با داشتن ظاهر و شکل چند وجهی و نامنظم و گوشه های تیز هر گونه آلودگی از روی سطح از بین می برد.
چگالی ماسه سند بلاست ۳/۵ gr /cm ۳ است که چگالی بالایی به حساب می آید. با توجه به این چگالی عمل بلاستینگ به سرعت انجام می گیرد و ساینده با شتاب بالاتری به سطح برخورد می کند.کمترین چگالی استاندارد ISO-11127-3۳/۳ gr /cm ۳ می باشد.
سند بلاست قابلیت بازیافت و خواص فیزیکی بالا دارد. در نتیجه برای انجام مجدد عملیلت ها می توان از آن استفاده کرد. و بسیار مقرون به صرفه می باشد.
ماسه سندبلاست سیلیسی تقاضای بیشتری نسبت به سایر ساینده ها در ایران را داراست. در صورتی که مسباره آلودگی کمتری نسبت به ماسه سیلیس دارد. درصد سلیس آزاد در ماسه سیلیس به بالای ۹۰% می رسد که غبار بوجود آمده توسط ماسه سلیس طی عملیات بلاستینگ سبب دو بیماری سیلیکوزیس و سرطان ریه می شود.
همچنین میزان قدرت پاکسازی ماسه سیلیس در ساعت ۱۲ مترمربع می باشد در عوض قدرت پاکسازی و آماده سازی سطوح با شن مسباره ۲۰ متر مربع در ساعت است. در نتیجه سرعت سندبلاست سطوح با مسباره ۶۸ % بیشتر از استفاده از ماسه سندبلاست است.
کاربرد ماسه سند بلاست
ماسه سند بلاست مناسب ترین ماده از نظر قیمت و کیفیت می باشد این ماده با به کارگیری از تجهیزات بلاستینگ فشار قوی، جهت از بین بردن رسوبات، زنگ زدگی و آماده سازی سطوح برای رنگ آمیزی استفاده می شود. در ضمن برای از بین بردن ناخالصی و پاکسازی دقیق فلزات در قطعات خودرو نیز کاربرد دارد.
صنایع که ازماسه سند بلاست استفاده می کنند
✔ پالایشگاهها
✔ سکوهای نفتی
✔ پتروشیمی
✔ صنایع دریایی و کشتی سازی
✔ خطوط لوله
✔ نیروگاهها
✔ صنایع سیمان
✔ صنایع قطعه سازی
فروش ماسه سند بلاست
شرکت دانش بنیان برهان استیل یکی از باتجربه ترین مجموعه ها در زمینه فروش مسباره سندبلاست می باشد. اگر قصد خرید دارید. می توانید با ما تماس بگیرید. کارشناسان ما اطلاعات کافی در این زمینه اختیارتان قرار می دهد.
گریت سند بلاست
محصول فرعی حاصل از فرآیند استخراج مس را گریت سند بلاست می گویند. از این محصول برای رنگ آمیزی سطوح استفاده می کنند. سختی و چگالی بالایی دارد به همین دلیل سرعت بیشتر جهت تمیزی سطوح نسبت به سایر مواد ساینده دارد. جایگزین مناسبی برای ساینده هایی نظیر سیلیس می باشد.
قیمت ماسه سند بلاست
شرکت برهان استیل قیمت سیلیس سندبلاست، قیمت مسباره، ماسه سند بلاست، مسباره براق و مات بر اساس قیمت روز بازار تعیین می کند. برای اطلاع از قیمت دقیق انواع ساینده ها از طریق تلفن های موجود در سایت با ما تماس بگیرید.
این مجموعه در سال 1396 واحد تولیدی بریکت سرد خود را بر اساس کمک به صنایع ذوب و جایگزین مناسبی برای اهن اسفنجی در استان یزد راه اندازی نمود و و توانسته در طی این سالیان جایگاه ویژه ای در بین مجتمع های فولادی و کارخانجات ذوب کسب نماید .
بریکت به ماده ای گفته میشود که از فشرده کردن و ترکیب کردن غبار زغال سنگ یا مواد دیگری از قبیل آهن اسفنجی، پلیسه و خرده آهن و خاک آهن اسفنجی تولید میگردد
بریکت سازی سرد
در این روش از بریکت سازی مواد را در دمای محیط به ماشین بریکت سازی وارد میکنیم. مواد خروجی این دستگاه متناسب با نوع مواد ورودی دو نوع میباشند که این دو نوع محصول عبارت هستند از
بریکت نرمه آهن اسفنجی و بریکت سرد آهن اسفنجی.
ویژگی های بریکت سرد
1.دارای مقاومت و استحکام بسیار بالا نسبت به خردایش
2.در برابر سایش از خود مقاومت نشان میدهد
3.در مقابل افت درجه فلزی مقاوم است
4.داشتن پایداری شیمیایی بسیار بالا
5.دانسیته بریکت سرد بالا است
مزایای استفاده از بریکت سرد
با توجه به شکل و ابعاد دارای چگالی به مراتب بالاتری از آهن اسفنجی را دارا میباشدو بدلیل نداشتن تخلخل براحتی از سرباره رد شده ودر پاشنه ذوب براحتی مذاب میشود و بمراتب سرباره کمتری نسبت به آهن اسفنجی ایجاد میکند حدود 20%
و اجازه بستن پل در ورودی کوره را نمیدهد.
افزایش راندمان کوره بخاطر پایین آوردن زمان ذوب باعث سود دهی بالاتر میگردد.
افزایش عمر خاک نسوز کوره حداقل 25% بیشتر از زمانی که اهن اسفنجی استفاده میشود
اکسید نشدن و نگهداری زمان بیشتر در دپو کارخانه ، اهن اسفنجی بخاطر اکسید شدن سریع حداکثر تا دوهفته پس از تولید میتواند مورد مصرف بهینه قرار گیرد.
از نظر فیزیکی و شیمیایی دارای یکنواختی یکسان
از نظر حمل و نقل بمراتب ایمن تر و راحت تر
ارزانتر از آهن اسفنجی
در این مجموعه اندازه کربن موجود در بریکت کاملا بر اساس نیاز وسفارش مشتری به سه شکل کم کربن /متوسط کربن / کربن بالا تولید میگردد.
این روش دانش بنیان که در شرکت صنایع پیشگامان برهان استیل و با همکاری متخصصان و مهندسین ایرانی زیر نظر مدیر عامل محترم مجموعه جناب آقای مهندس فریبرز برهان زاده برای اولین بار و کاملا به روش بومی سازی شده در ایران اجرا شده است ، مربوط به بازیافت پودر سیلیکون کارباید ازضایعات بوته های مورد مصرف در کوره ها و قطعات استفاده شده به عنوان دیر گدازه ها یا در صنایع ساینده ها و دیگر صنایع میباشد .با اجرایی شدن این پروژه و تولید انبوه آن از خروج میلیونها دلار ارز جلوگیری میشود و همچنین کلیه محصولات ساخته شده از آن ( بوته های ذوب /غلاف حرارتی /صفحات دیرگداز /تریستور و دیودهای قدرت / آجرهای نسوز کوره /قطعات ساینده ها / قطعات روتاری جوینت و… که ما توانستیم بعضی ازنمونه های این اقلام را برای اولین بار در ایران تولید و در بسیاری از سمینارها و نمایشگاهها رونمایی کردیم . قراردادها و تفاهم نامه هایی جهت تولید آنها را بسته ایم ) سند پر افتخار دیگری از توان و هوش و قدرت بالای مهندسین و کارگران ایرانی میباشد .
روشی برای بازیافت پودر SIC از ضایعات ،که 100% اجرایی شده و به تولید انبوه رسیده است، قطعاتی که در بوته های ذوب و در دوغاب ساینده یا ضایعات مربوط به قطعات کاربید سیلیکون است که از نظر محیط زیست مشکلات عدیده فراهم میکند و تا کنون یا مجبور به دفن آنها بوده اند یا در بهترین شرایط به شکل ضایعات بی مصرف در گوشه کارخانه ها دپو شده اند. هدف از این نو آوری دانش بنیان ، ارائه روشی برای بازیافت پودرهای ضایعات سیلیکون کارباید است که در آن ضایعات قطعات SiC را می توان بر اساس یک روش مقرون به صرفه (کمتر از یک سوم قیمت جهانی) برای باز تولید انواع محصولات SIC با عیار بالا مجددا مورد استفاده قرار داد. با استفاده از این روش ،پودری به دست میآید که برای تولید انواع محصولات SiC در ابعاد و اشکال گوناگون به هر شکل واندازه و به صورت نامحدود قابل استفاده است .پر عیار سازی و فرآوری با استفاده از سیستم پاکسازی و خردایش و مگنت ودانه بندی و کاتالیست طراحی شده توسط واحد تحقیق و توسعه این شرکت و در کوره تحت یک عملیات حرارتی در خلاء و اتمسفر غنی از اکسیژن انجام می گیرد.
فرآیند بازیافت پودر ضایعات سیلیکون کارباید این روش مربوط به حوزه دیر گدازه ها و ساینده ها و حوزه سرامیکی است و به فرآیندی برای بازیافت انواع محصولات ضایعات قطعات کاربید سیلیکون ، در بوته های کوره ذوب و یا لجن های آسیاب ساینده ها یا در ضایعات مربوط به کاربید سیلیکون میباشد .سیلیکون کاربید (SiC) یک کانی صنعتی مصنوعی است که به دلیل خواص برجسته (سختی، خواص دمای بالا، مقاومت شیمیایی) در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. استفاده از آن به شکل خاص وخلوص بالا در دیر گدازه ها/ بوته های ذوب/پوشش های کوره /غلاف حرارتی / میکروالکترونیک / فتودیود ها/ برای تولید سرامیک های محافظ بالستیک برای فناوری نظامی، فناوری خودرو / محیط زیست ( فیلتر ذرات دیزل)، و همچنین ساینده ها برای پردازش سطح با کیفیت بالا و خیلی موارد دیگر میباشد .قیمت گران پودر خام SiC در اقتصاد جهانی به نحوه تولید آن مربوط میشود ، در طی فرآیند الکتروسنتز،( به یاد بود کاشف آن فرآیند آچسون نامیده میشود )در کوره های حرارت بالاتر از 2400 درجه و تحت شرایط خاصی انجام میگیرد . با توجه به هزینه های بالای برق و نفت (کک نفتی مواد خام)، و همچنین مشکلات زیست محیطی (به دلیل گرد و غبار بالا، انتشار گازهای مونو اکسید کربن و دی اکسید گوگرد CO و SO2)و علیرغم تلاشهای فراوان، روشهای تولید ارزانتر جایگزین ، عمدتاً به دلایل اقتصادی موفق نبوده و در آینده قابل پیشبینی در دسترس نخواهد بود.گرچه تولید آن به عنوان یک منبع انبوه در دسترس در سرتاسر جهان در نظر گرفته میشود ولی افزایش قیمتها ی برق ونفت و…در تولید پودر با کیفیت و عیار بالا آن ناگزیر از قیمت بالای آن خواهد بود .این داستان برای ایران که تحت تحریمها و شرایط ناگوار اقتصادی فعلی میباشد دو چندان میباشد. و سالیانه به خروج میلیونها دلار و وابستگی 100% منتهی شده است .
قطعات SiC در کاربردهای دیر گدازه و کوره و ساینده ها و صنایع مختلف از نظر عملکرد و اندازه دانه بندی و نوع قطعات مصرفی ، در معرض خرابی های متفاوت هستند. بیشتر قطعات SIC از طریق فرآیندهای اتلاف کننده , و ترکیب ناخواسته با عناصر مزاحم از بین می رود. در بسیاری از موارد، جایی که مواد زائد حاوی SiC قابل تشخیص گمتر از 30% هستند، جداسازی مواد از نظر فنی بسیار دشوار است و آمادهسازی آن از نظر اقتصادی ارزشی ندارد. در فرآیند ساینده ها کاربید سیلیکون به عنوان یک جزء جامد پودری مسئول سختی و عملکرد سایش است و پلی اتیلن گلیکول (PEG) به عنوان یک جزء مایع حامل و خنک کننده است. با فرآیند سایش، اندازه ذرات تغییر می کند و سوسپانسیون آلوده می شود (ناخالصی های فلزی مانند Fe, Cr, Br و برخی از فیلترهای کمکی که عمدتاً از نظر شیمیایی از اکسید سیلیس یا پرلیت تشکیل شده است). برای اینکه بتوان دوباره از دوغاب استفاده کرد، باید آن را تمیز و فرآوری کرد. در فرایند استفاده سیلیکون کارباید درکوره ها ی ذوب ، قطعه جامد با ناخالصیها یی که بصورت شیرابه های ذوب و مواد فرار و سرباره تولید میگردد با افت کیفیت و پایین امدن عیار مواجه میشود که باعث ترک خوردن و در نهایت شکستگی قطعه و خروج از خط تولید میشود. گه در حال حاضر اینگونه ضایعات به صورت دپو یا دفن آنها به صورت ذباله انجام میشود.اگرچه فرآیندهای جداسازی و تصفیه برای چنین مخلوطهایی وجود دارد،اما قیمت بالای فرآوری و روشهای قدیمی بازیابی باقیمانده SiC برای کاربردهای با کیفیت بالا به دلیل اندازه دانه های ضایعات و وجود ناخالصیهای فراوان و پایین بودن کیفیت و عیار بار و عملکرد ناکافی و غیر قابل قبول بار استحصال شده با شکست مواجه میشود، بنابراین در حال حاضر یا دفن به عنوان زباله انجام میشود. بنابراین، بیشتر لجن باقیمانده یا دفن میشود ودر بهترین حالت در حال حاضر در متالوژی به عنوان سنگدانه استفاده مصرف می شود.این شرکت توانست بارشد SiC توسط به اصطلاح تبلور مجدد با استفاده از کاتالیست و کوره ذوب( در اصل به عنوان یک فرآیند شناخته می شود) و به عنوان یک فرآیند تراکم مجدد، از طریق واکنش تعادلی و در مرحله نهایی تولید SiC با کیفیت بالا (+95%) از ضایعات با کیفیت پایین را انجام دهد . که در آن محصولات قالبگیری شده از پودر باز یافتی ،تحت یک عملیات حرارتی در دمای 1450 درجه سانتیگراد تحت گاز تولید محصول با کیفیت بالا صورت میپذیرد . در این فرآیند، دانه های ریز تصعید می شوند و دانه های درشت را که به طور همزمان با هم رشد می کنند، به یک چارچوب متخلخل و جامد متصل می کنند. یک فرآیند دو مرحله ای برای سنتز کاربید سیلیکون شناخته شده که در آن یک مخلوط خام از قبل واکنش داده شده در مرحله دوم فرآیند بریکت شده و سپس تحت یک عملیات حرارتی با دمای بالا قرار می گیرد، که در آن ذرات SiC تبدیل به قطعه جامد میشود . در این فرآیند باند قوی وچسبنده ذرات SiC در حداقل میلیمتر به قطعات بزرگی در حد متر را بوجود میاورد به طوری که پودر با ذرات زیر میلیمتری پراکنده مستقیماً وجود ندارد. همچنین مشخص است که در رشد کریستالی کریستالهای SiC در دماهای بالا، کریستالهای بزرگ بر روی بسترها توسط فرآیندهای فاز گاز رسوب میکنند، این روش منحصر بفرد همچنین ذرات کریستالی شل را تولید نمی کند، بلکه تک کریستال های بزرگ SiC مورد نظر را تولید می کند . نقطه ضعف راهحلهای شناختهشده قبلی این است که بهویژه محصولات ضایعات SiC برای محصولات و فرآیندهای شناخته شده قابل استفاده مجدد نیستند.در صورتیکه با این روش عمل بازیافت مجدد به تعداد بسیار زیاد امکان پذیر است .هدف از این اکتشاف ارائه فرآیندی برای بازیافت ضایعات کاربید سیلیکون به شکل پودری است که با آن قطعات ضایعات SiC با یک فرآیند ساده و اقتصادی قابل استفاده مجدد برای محصولات و فرآیندهای شناخته شده می شوند.با این روش ابداعی درصد وزنی محصول نهاییSiC به بالای 95% و پودر حاصل در اندازه های متفاوت تولید میشود.به طور سودمند، به اصطلاح ضایعات باقیمانده SiC بعد از فرآیندهای پردازش ، به عنوان کاربید سیلیکون پودری مورد استفاده قرار میگیرد. همچنین به طور سودمند، برای تولید پودر سیلیکون کارباید به عملیات دمایی در دمای 2600 درجه سانتیگراد نیازی نیست.علاوه بر این، عملیات دمایی تحت جو آرگون یا نیتروژن نیاز نیست .و همچنین به طور مطلوب، محصولات جامد در ابعاد مختلف از پودرSiC انجام می گیرند.همچنین با استفاده از ضایعات قطعات ، پودری تولید میشود ( بر اساس چگالی واقعی )که به عنوان بستر یا ترکیب مواد کمکی و افزودنی های شناخته شده برای ساخت قطعه مجدد SiC مورد استفاده قرار میگیرد.
در موارد خاص میتوان مواد SiC پودری را با 0.3 تا 0.5 برابر وزن کربن، بر اساس محتوای Si آزاد و یا محتوای Si در S1O2، میتوان اضافه کرد، که در آن همچنان کربن به شکل کربن سیاه باقی بماند، همچنان میتوان پودر کک اضافه کرد.این محصول (کاربید سیلیکون پودری متبلور مجدد تهیه شده توسط فرآیند) را برای بازیافت محصولات ضایعات کاربید سیلیکون پودر شده برای فرآیندهای ماشینکاری، برای فرآیندهای تصفیه سطح (ساینده های ویژه)، برای سرامیک های محافظ بالستیک و یا برای مواد فیلتر فراهم می کند.به طور مزیت، استفاده از کاربید سیلیکون پودری متبلور مجدد طبق ابداع انجام شده برای اره کردن ویفرها و یا آسیاب و یا پرداخت سطوح مورد استفاده قرار میگیردبه همین ترتیب، بر اساس این روش می توان به عنوان پودر الماس ساینده یا سیم ناودانی الماسی استفاده کرد. چنین محصولات پودری SiC را می توان به عنوان پودر در یک بستر شل استفاده کرد. در صورتی که پودرهای با تراکم کم، به عنوان مواد اولیه استفاده شوند، ضروری است که بستر یا پودر فشرده دارای درصد چگالی بر اساس چگالی واقعی پودر یا مخلوط پودر تا حداکثر 50 درصد( ترجیحاً 25 تا 40 درصد باشد)تولید یک بستر معمولاً با پر کردن پودر شل در یک ظرف یا با ریختن روی یک بستر انجام می شود. در این حالت می توانبا اعمال ارتعاشات، با یک میز ارتعاشی یا با ضربه زدن به دست می آید. تحت هیچ شرایطی نباید نیروی فشاراضافی اعمال شود.کاربید سیلیکون تولیدی دارای چگالی واقعی 3.21 گرم بر سانتی متر مکعب است.با این روش، به طور شگفت انگیزی، ذرات درشت SiC تشکیل شده ، به طوری که محصول فرآیند اساساً از نظر خرد شدن ، هیچ درمان دیگری غیر از اسیاب کردن ندارد، زیرا با شروع فرآیندهای شناخته شده تبلور مجدد SiC، رشد کریستال ها ودر واقع ساختار پودری محصولات حاصل از فرآیند حفظ می شوند. ذرات پودر یا به صورت کریستال های اولیه و کریستالیت های جدا شده هستند، بدون اتصال به یکدیگر، یا کمی به صورت بلورهای ثانویه هستند، i به عنوان ترکیبی از تک بلورهای اولیه یا کریستالیت های چند رشته ای. اندازه بلورهای ثانویه با توجه به بزرگترین اندازه تک بلور موجود در کریستالیت ثانویه حداکثر ضریب 10 است. بلورها به معنی تک دانه هایی هستند که از نظر ساختار کریستالی همگن هستند و در شکل خارجی خود ساختار بلوری را ندارند یا فقط تا حدی نشان می دهند.
سایر محصولات ضایعات SiC ممکن است حاوی اجزایی مانند سیلیکون، اکسید سیلیکون و کربن و همچنین ناخالصی های فلزی مانند Fe، Cr و Al به نسبت کمتر از 5 درصد وزنی باشند که همچنین به عنوان افزودنی باعث رشد ذرات می شود.فرآیند طبق این روش برای تولید پودرهای SiC است که می تواند برای کاربردهای با تکنولوژی بالا و با کیفیت مورد استفاده قرار گیرد و با یک فرآیند ساده و اقتصادی با بازده بالا تولید شود.ضایعات پودر SiC مورد استفاده را می توان تقریباً به طور کامل مجدداً پردازش کرد و دوباره در چرخه محصول قرار داد. ایده اصلی اساساً مبتنی بر دستیابی به قابلیت بازیافت واقعی دانه های SiC فرسوده با رشد ناشی از حرارت دانه های SiC است. در سال حمایت از تولید و محصولات دانش بنیان و کمک به اقتصاد مقاومتی و جلوگیری از خروج میلیونها دلار که هر ساله انجام میگیرد ،تهیه پودرهای با کیفیت بالا که قبلا امکان ساخت و تولید آنها در انحصار چند کشور بیشتر نبوده است ودر ایران شناخته شده نبوده برای اولین یار عملیاتی شده و اکنون توان ساخت انواع قطعات با این پودر و تمامی پودرهای بازیافتی از نسوزها توسط مهندسین ونخبگان جوان ایرانی محقق گشته است.
